EV combi ofwel ombouw combi naar elektrische auto

Mannen, nog iets, als ik het goed heb heb je de twee delen met een spleet van een mm of twee glad tegen elkaar liggen. Als dat zo is heb je dus al wat metaal /lasdraad nodig voordat je die ruimte opgevuld hebt (= en dus al behoorlijk wat warmte).
Is het het proberen waard op een los proefstukje om twee stukjes plaat met eenzelfde spleet aan elkaar te lassen met een stukje plaat van 1-2cm breed er in de lengte van de spleet onder? Ik kan even geen tekeningetje invoegen, maar je last dan het losse stripje vast aan de twee plaatdelen. In mijn beleving minder warmte, en minder lasrups om weg te slijpen(= ook veel warmte ontwikkeling).

Ps, als je de pasta tijdens het slijpen afdekt met een stukje alu folie, zou dat de vervuiling tegengaan?
Hans

Beste Lars, op youtube staan wat leuke filmpje hoe te werken in een situatie asl waar jij in zit.
In principe komt het hier op neer wanneer je aan een zijde hechtje heb gelegd moet je verder gaan aan de andere zijde en eerst die zijde af laten koelen.
Geen hectjes achter elkaar leggen plaat is nog veel te warm.

success

Johan Geers

Even een update (zonder foto's).
Vandaag heb ik een serie van hechtjes vanaf de onderzijde gedaan.
Gewoon zonder lasklemmen op het lange stuk en zonder pasta.
Wel steunen met koper om de spleet goed dicht te laten vloeien zonder een gat te branden.
Dat is toch ook wat jij bedoelt, Hans? Een metalen strip ter ondersteuning zou vastbranden, op koper hecht de las niet, maar je hebt wel steun.
De suggestie van Jan om ook van de onderzijde te lassen lijkt erg goed te werken, dank!
De bobbelingen lijken nu stabiel en zelfs nog iets verminderd door de plaat tijdens het hechten waar nodig in de gewenste vorm te drukken. Ik houd het tempo van hechtjes laag en ga om en om verder. Zal Youtube nog wat afstruinen voor inspiratie.

Ik vond een oud (jaren '40 of '60) maar leerzaam filmpje over lassen en vervorming.

Drie tips:
- Reduce the effective shrinkage force
- Make shrinkage work for us
- Balance shrinkage forces with other forces
En de tip van Jan van afwisselend boven en onder lassen wordt ook geïllustreerd en valt in de derde categorie.

Overigens vanavond weer een paar hechtjes gedaan. Daarbij wel gemerkt dat het steunen van het smeltbad met goed aanliggend koper cruciaal is. Alleen indien het koper echt goed aanligt kan ik volstaan met een erg korte las van een paar seconden.

Vandaag nog weer twee series aan hechtjes gedaan. Lijkt zowaar al wat te worden.


Ik ga gewoon nog maar even op deze manier door. Hoe meer de naad al dichtgelast is, hoe makkelijker de afwerking.

Wel heb ik nog een vraag voor suggesties voor het vervolg.
Ik was van plan om het af te werken met loodvrije tin.
Deze heeft een smeerbaar bereik van 220° tot 505° C en het beste werkbereik is tussen 280 ° en 350 ° C.
Mijn plan/idee was om dit met de gasbrander te gaan solderen.
Maar ja, nu ben ik qua lassen juist zo druk bezig om zo min mogelijk warmte in te voeren.
Is dat dan wel een goed idee? Of is zo'n gewone gasvlam "koud" vergeleken met lassen?

Of kan ik dan beter het plaatwerk een beetje op temperatuur brengen met een vlam en dan een zware soldeerbout 300W of zelfs 500W voor het laten vloeien van de soldeertin?

Lars, ik denk dat je beter met een soldeerbout aan de slag kunt omdat je minder warmte inbrengt. De stevigheid zal van de laspunten komen, de tin is alleen vulling. Als je kijkt hoe dakdekkers te werk gaan met de tin verbindingen op zinkwerk dan is de hoeveelheid warmte die ze inbrengen ook minimaal en lijkt zelf een beetje op boetseren. Ik raad je dan misschien zelf ook zo een dakdekkersbout aan www.google.nl/search?q=dakdekker ... 24&bih=672 ipv elektrisch.
Wat je tot nu toe hebt gedaan ziet er trouwens wel goed uit zeg, mooi werk.

Groeten, Rob

Lars, ik ben het met Rob eens. Een loodgieter soldeert een zinken dakgoot ook met een brander die een grote bout verwarmt. Met alleen een vlam heb je veel te veel warmte en wil het solderen erg slecht is mijn ervaring.

ps, ik bedoelde met een stukje plaat eronder dat je (paint is nog wel een dingetje zeg maar.. ) die ook vast zou lassen. minder luchtspleet, sneller een smeltbad en daardoor minder warmte. leek me ook makkelijker vol te laten vloeien met solderen

Thuis heb ik voor de dakgoot zelf eens zink gesoldeerd met een vlam, maar dat viel inderdaad nog best tegen. Grootste probleem was dat je inderdaad snel teveel warmte inbrengt waardoor ook de zink ging smelten en niet alleen de soldeertin.

Ik heb het vraagstuk ook nog even voorgelegd aan Jeroen Blankers waar ik de vertin spullen had gekocht.
Hij gaf aan dat de vertinningspasta echt wel een vlam nodig heeft en dat dat voor de meeste warmteinbreng zorgt.
De klodders tin erop is daarna nog maar een beetje.
Dan toch eerst maar met de brander proberen en het werkgebied weer omsluiten met cold front pasta.

Dan zit het verschil misschien in de verschillende smelttemperaturen van de tinsoorten? ( ik dacht idd aan tin voor bijv. Een dakgoot.)

Ik denk dat dit meer met het chemische hechtingsproces te maken heeft en werking van de vertinningspasta. Jeroen schreef:

Eerst moet de plaat voorvertind worden, dat is de plaat die vertind gaat worden na zorgvuldig blankmaken insmeren met vertinningspasta. Dit verwarmen (kan alleen met de vlam) tot er zich een tinlaag vormt op de plaat. Nu met een droge of vochtige pluisvrije doek over de plaat gaan. Er is nu een glimmende voorvertinde laag ontstaan. Dit eerste proces is niet te doen zonder vlam. Bij dit eerste proces wordt de meeste warmte in de plaat gebracht.